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滑轮热轧_

作者:admin发布时间:2024-02-11 01:38

  1.结构设计 滑轮热轧机为立式,传动系统和工作部分都设置在 一个基座上,结构紧凑。由电机,主传动系统,主机架, 液压结构,支撑结构,轧制成型机构等系统组成。

  (1)设备应具有足够的强度和刚度,结构紧凑,便于 操作,提高安全系数; (2)自动控制系统应精确地控制轧制过程,采用数字 化控制技术,保证轧制质量; (3)采用传感器检测轧制中的过程参数; (4)配备润滑系统,降低轧制能量和金属损耗,提高 轧制能力和效率。; (5)配备冷却系统,降低轧制是机床主轴和毛胚芯轴 的温升。

  3.操作流程 ( 1 )喷水时,喷水口喷出的水集中在一点,且喷水口 沿圆周方向向后倾斜 15 °,不会形成淬火液的反弹,提 高了淬火冷却的强度和均匀性。 (2)通过液压控制系统驱动进给机构,控制进给速度, 在滑轮内测有压力传感器,当实际压力超过设定值时,液 压系统能自动停止工作。

  热轧滑轮制造技术要求 滑轮的机械加工部位及内、外隔套应涂抗腐蚀的防锈油; 不加工部位表面应除锈并涂防锈漆。 滑轮表面应光滑平整,不得有影响性能和外观的缺陷。 绳槽底直径的极限偏差为(1.0-4.0)mm,绳槽半径的 极限偏差为(0.8-1.8)mm。 滑轮装配后应转动灵活,无异常噪声和卡阻等现象。 滑轮的表面粗糙度不低于12.5,硬度为HB=220-350。

  3.滑轮材质的选择 根据国家相关标ຫໍສະໝຸດ Baidu,滑轮、含轮毂及内、外轴套的材 料要求,其性能一般应不低于Q235A钢。轴承衬套材料推 荐用10-3铝青铜(QZA19-4)或性能优于铝青铜的其他衬 套材料。

  4.热轧滑轮的火焰表面淬火 淬火规范应安下述程序确定; 根据工件淬火表面的形状和尺寸决定淬火方法; 根据选定的淬火方法,设计喷嘴结构; 确定乙炔和氧气的工作压力; 确定加热距离; 确定喷嘴或工件的移动速度和加热时间; 选择冷却介质的种类、压力和温度。

  1.滑轮制造业的发展状况 热轧滑轮技术是滑轮制造方法的一种新型工艺 , 热轧滑轮 产品的优点主要表现为材料组织和性能得到改善和提高、材料 利用率高,生产效率高,磨损小,寿命长等。

  2.热轧滑轮的结构特点和技术要求 热轧滑轮的主要外形尺寸: 滑轮绳槽底直径:120-1400mm 滑轮外径:160-1550mm 绳槽尺寸:W 20-94mm,E 3-10mm

  2.热轧滑轮的制造工艺 根据滑轮的制造要求和加工特点,其制造工艺流程如 图

  (1)钢板下料 选择钢板的材料,其厚度根据毛胚的厚度制定而成; (2)气割成圆盘环形毛胚 用数控切割技术切成盘环形毛胚; (3)坯料外圆加热,轧制滑轮绳槽 此工序是滑轮制造工艺的关键所在,其加工精度直接影响 产品的质量; (4)机加工 主要是对滑轮外缘的形状和尺寸加以修正; (5)焊接轮毂 (6)检验 其主要检验项目为:孔尺寸偏差、绳槽底直径、绳槽半径、 绳槽宽带、绳槽表面硬度( HB=260-300)、焊缝外观质量、 焊接内部质量等; (7)装配 滑轮装配后应转动灵活、无噪声和卡阻现象等。

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